PRS-Gitarren – Liebe in Millimetern oder ein Tag in der Paul Reed Smith-Fabrik (Teil 2)

PRS-Gitarren – Liebe in Millimetern oder ein Tag in der Paul Reed Smith-Fabrik (Teil 2)

In diesem Artikel versuche ich, meine Eindrücke und einige Fakten über die Herstellung von PRS-Gitarren zu schildern – direkt von dem Moment an, in dem nur Holz vorhanden ist, bis hin zum fertigen Produkt – einer neuen PRS-Gitarre.  

Wie ich bereits in dem letzten Artikel erwähnt habe, stammt alles Holz für die PRS-Fabrik aus allen Teilen der Welt. Es gibt spezielle Holzlager, die über den ganzen Globus verteilt sind. Teure und seltene Holzarten wie Black Limba, Koa, Hormigo, Brazilian Rosewood, Sapele, Tulip, Blackwood, Snakewood ... es gibt unzählige davon, man kann sie wahrscheinlich gar nicht alle aufzählen. Diese sind bereits in den Lagern selbst als ausgewähltes Holz selektiert, sodass PRS nach deren Erhalt einfach deren Erhaltung bis zum Zeitpunkt der Bestellung dieses Holzes für eine Gitarre sicherstellt. Natürlich handelt es sich meistens um PRS Private Stock, aber manchmal sind einige Holzarten auch für PRS Wood Library Editionen verfügbar.

Seltenes Holz wird im "PRS Vault" aufbewahrt; das ist wie ein Kabinett mit Regalen, in dem Temperatur und Luftfeuchtigkeit wie in den besten Häusern von Paris gehalten werden. Das restliche Holz befindet sich unten in der Fabrik oder in speziellen geschlossenen Kammern (hauptsächlich Mahagoni, wovon es am meisten gibt). Die Ahorndecken, sowohl Standard- als auch 10-Top, sowie Artist Grade- und Artist Quilt-Tops werden in einem separaten Regal im Wood Library Room gelagert. Die Decken werden in West Coast und East Coast unterteilt; sie sind sich sehr ähnlich und ihr Klang ist identisch, jedoch, wenn Sie nach einer außergewöhnlichen Decke suchen, die nicht nur gerade Linien hat, sondern etwas ganz Besonderes ist – dann ist es höchstwahrscheinlich West Coast. Die East Coast hat oft ein gekreuztes Muster wie ein Schachbrett oder eine gerade Maserung; hier wählt jeder nach seinem persönlichen Geschmack, manchmal sind East Coast und West Coast vom Muster her gar nicht zu unterscheiden. 

Die am häufigsten gestellte Frage an mich lautet: Was ist der Unterschied zwischen einem 10-Top, einem Nicht-10-Top und einem Artist? Ich antworte: Der Unterschied liegt in der Schönheit der Decke und ihrem Preis))) Die Einteilung in Klassen erfolgt, wenn das Holz in der Fabrik eintrifft - Non-10 Top – man muss kein Genie sein, um zu sehen: Sie haben kein perfekt gleichmäßiges Deckenmuster, sondern wahrscheinlich „Flecken“; sie können an einer Stelle gewellt und an einer anderen gerade sein – solche Decken kosten bei Core Models am wenigsten. 10 Top – das ist, wenn keine Flecken auf der Decke sind und sie mehr oder weniger gleichmäßig ist. Artist Grade Top – nur bei Bestellungen von Artist Package und Wood Library möglich – das sind die schönsten, perfekt gleichmäßigen Decken, oder, falls sie nicht gleichmäßig sind, dann außergewöhnlich mit einem besonderen Muster. Und natürlich können Sie beim Private Stock jede Art von Decke bestellen. So habe ich mir eine PS-Gitarre mit einer Wasserfall- oder Sonnen-Optik bestellt, wie auch immer man es nennen möchte... und sie haben es gefunden! Die Auswahl der Decke im Werk ist ein ziemlich subjektiver Moment, daher sieht eine 10 TOP manchmal nicht wie eine 10 TOP aus, und ein Non-10 Top kann sogar cooler aussehen als ein 10 Top. Wenn ich ganz ehrlich bin, muss ich sagen, dass es sich in erster Linie um Marketing und Ästhetik handelt. Als es die Artist Package-Serie noch nicht gab, wählte PRS die herrlichsten 10 TOP aus, so wie jetzt die AP und 10 Tops sind immer seltener so herrlich zu finden. Ein Meister bewertet eine Decke als 10 Top, ein anderer als Artist Grade... alles in allem finden diese Einteilungen gleich bei der Ankunft des Holzes im Werk statt, und es werden entsprechende Markierungen auf dem Holz angebracht – East Coast (rote und blaue Streifen) & West Coast (roter Streifen). 

Die Arbeit an der Gitarre beginnt mit dem Hals. Wie Tim mir erklärte, liegt das daran, dass die Herstellung des Halses länger dauert als die des Korpus. Ein Hals kann mehr als einen Monat oder sogar zwei in Anspruch nehmen, während der Korpus normalerweise 2-3 Wochen dauert. Nehmen wir zwei Arten von Hälsen – jene, die für die S2-Serie und CE24 gemacht werden, und jene für alle Core Models. Die Hälse aller S2- und CE24-Modelle bestehen aus 3 Stücken Ahorn oder Mahagoni, je nach Modell (Ferse, Hals, Kopfplatte) + „Ohren“, der Teil, an dem sich die Stimmmechaniken befinden. Die Hälse aller Core Models bestehen aus einem einzigen Stück Holz + „Ohren“. Der Hals wird auf Präzisions-CNC-Maschinen gefertigt, das Schleifen aller Hälse erfolgt jedoch von Hand. Erst vor Kurzem hat PRS eine Schleifmaschine erworben, und selbst diese ist nur halbautomatisch. Das hat mich überrascht und es ist eine Tatsache, dass PRS-Gitarren bis heute keineswegs komplett von seelenlosen Maschinen gefertigt werden; 50 % der Arbeit wird von Menschenhand erledigt. Sobald der Hals verleimt ist, hat er bereits eine Nut für den Halsstab. Der Halsstab wird mit einer speziellen Leiste eingepresst, die größer ist als die Nut, inklusive des Halsstabs, da sich die Leiste mit der Zeit setzt. Diese Leiste wird eingepresst, liegt lange Zeit, und erst dann wird das Griffbrett aufgeklebt. Das Griffbrett hat ausgefräste Löcher für die Vögel, und eine eigene Person setzt bei jedem Hals dieses Mosaik zusammen – wir haben es persönlich gesehen: Jemand sitzt da, sucht den richtigen Teil des Vogels und setzt ihn in das entsprechende Loch im Griffbrett ein. Eine sehr sorgfältige Arbeit. Es gibt eine Unmenge an Materialien für die Vögel und Vogelformen selbst. Sie sind im Prinzip fast alle auf der PRS-Website im Bereich „Private Stock Birds“ zu finden.

So sieht der Lebenszyklus der PRS-Halsfertigung in aller Kürze aus.

Wenn der Hals fertig oder fast fertig ist, beginnt die Arbeit am Gitarrenkorpus. Zuerst wird die Form des Gitarrenprofils aus dem Ahornrohling herausgeschnitten.

Anschließend wird der Ahorn auf ein quadratisches Stück Mahagoni geklebt und das Ganze kommt in die Presse.

Nach einigen Tagen geht dieses „Sandwich“ an die Maschine. Die weitere Arbeit erfolgt auf einer CNC-Maschine – der Korpus wird auf den Arbeitstisch der Maschine gelegt, und dank des Programms erledigt die Spindel der Fräsmaschine ihre Arbeit und fräst die Decke, die Aussparungen für alle Potentiometer, die Löcher für die Tonabnehmer, die Brücke usw. Danach wird der Korpus gewendet und die Rückseite für die Elektronik unter dem Backplate gefräst.

Interessanterweise sind die Ahorndecken sehr dick, eigentlich so dick wie der Mahagonikorpus, aber nach dem Fräsen sehen wir, dass nur noch die Hälfte übrig bleibt. In der Verleimung sind beide Schichten fast gleich groß, es gibt sehr viel Verschnitt.

Das anschließende Schleifen der Decke erfolgt von Hand, besonders die letzten Feinarbeiten bis zur Perfektion. Ich war schockiert, als ich erfuhr, dass PRS erst vor Kurzem eine Maschine zum Schleifen gekauft hat, und selbst die ist teilweise manuell, so wird alles sogar an der Maschine von Hand gemacht. 

So kommt der Korpus sogar nach dieser Schleifmaschine heraus, und dann wird alles von Hand nachgeschliffen und poliert. 

Gibt es eine interessante Geschichte zum Polieren der Decke? Wieder von Tim. Er erzählt: „Ich arbeite hier seit Ende der 80er Jahre und vor einigen Jahren wollte ich selbst versuchen, direkt an der Herstellung einer Gitarre teilzunehmen. Ich dachte, das Einfachste und Unbedenklichste sei das Schleifen der Decke von Hand. Ich bat Paul Miles, mir zu zeigen, wie das gemacht wird, und bat um Schmirgelpapier und Schleifwerkzeuge. Ich verbrachte einen halben Tag damit, die Gitarre perfekt zu glätten, damit es keine einzige Unebenheit oder Rauheit gab. Kurz gesagt, ich habe alles getan, wie es sich gehört, und meiner Meinung nach war es sogar perfekt. Ich brachte den Korpus zu Paul, er sah ihn sich an und sägte ihn nach ein paar Sekunden in zwei Hälften und warf ihn kommentarlos in den Müll. Ich war einfach schockiert. Ich fragte warum, was stimmt nicht??? Paul nahm die Hälfte des bereits zersägten Korpus und zeigte mir den Fehler. Es stellte sich heraus, dass ich in der Nähe der Brücke und in der Nähe der Halsbefestigung zu eifrig war und einen Millimeter oder sogar weniger zu viel abgeschliffen hatte. Das bedeutet, wenn in einem Teil der Gitarre ein Fehler von einem Millimeter oder sogar nur einem Zehntel davon vorliegt, dann ist diese Abweichung am oberen Ende des Halses im letzten Stadium viel größer und es wäre ein Ausschuss. Danach habe ich mich an keinen Arbeitsprozess in der Produktion mehr herangewagt.“   

 

Wir gingen weiter... ein interessanter Prozess ist das Bohren der Löcher für die Kabel im Inneren – alles geht so schnell. Es gibt spezielle Führungswinkel mit Löchern, die an der richtigen Stelle der Elektronikverkabelung installiert werden – eine Handbewegung mit dem Bohrer – bzzzik – und im Inneren des Korpus sind wie durch ein Wunder gerade Löcher entstanden, die zum Beispiel von den Tonabnehmerlöchern zum rückseitigen Panel unter dem Neckplate mit den Potentiometern führen. Der junge Mann zeigte dies mit einer solchen Begeisterung, dass mir genau dort der Name für diesen langen Artikel einfiel :) Einen Millimeter zu viel Druck und der Bohrer würde den Korpus durchbohren, und die ganze Arbeit davor wäre umsonst... so ist das... es ist sehr wichtig, nichts zu vermasseln!    

Übrigens, eine lustige Geschichte! Wir gehen zu den gepressten, aber noch nicht bearbeiteten Korpussen und sehen, dass zwischen jedem dieser „Sandwiches“ so ein Stück Holz liegt

Tim fragt: „Weißt du, was das ist?“ und scherzt sofort: „Nein, das ist kein Außerirdischer“ ))) 

Dann erklärt er, dass dieses Holzstück zwischen die verleimten Korpusse gelegt wird, damit sie sich nach dem Leimen und durch die physikalischen Eigenschaften des Holzes nicht verformen. Es sieht also so aus: Mahagoni + Ahorn – Einsatz – Mahagoni + Decke – Einsatz... damit sind die Regale vor der Maschine vollgestopft.    

Nachdem der Hals und der Korpus fertig sind, werden sie verleimt (falls es ein Modell mit eingeleimtem Hals ist) und in die Lackiererei gebracht, wo die Jungs in speziellen Schutzanzügen arbeiten.

Nach dem Lackieren wird die Gitarre mehrmals von Hand geschliffen, mit Klarlack überzogen und wieder geschliffen... und das mehrmals.

Keiner der bekannten Hersteller, auch nicht Gibson, macht so etwas. Dort wird einmal lackiert – mit Klarlack überzogen – und das war's. Hier liegt das Geheimnis von PRS, was ich nicht wusste: in diesem Schleifen des Finishs und des Klarlacks. Überhaupt habe ich noch viel Interessantes erfahren.

Hier sind 10 Fakten, die Sie wahrscheinlich nicht kannten und die Sie wahrscheinlich nirgendwo anders im Internet finden werden: 

1. PRS macht heute keine Hohlräume oder Löcher (wie Gibson) in die Gitarren der Core Models (USA). In keiner der Solidbody-Gitarren, nur bei Semi-Hollow und Hollowbody natürlich. Früher wurde das gemacht, aber nur bei wenigen Editionen der SC250 und SC245. Dabei bleiben sie leicht, was für sehr hochwertiges, ausgewähltes Holz am Korpus spricht.
2. Die Tonabnehmer für die Core Models werden im selben Werk hergestellt; ich habe gesehen, wie die Maschine alles wickelt, sehr cool. Mit diesen Tonabnehmern arbeiten hauptsächlich Frauen; man braucht feine Finger, und ein Teil Handarbeit ist wie immer dabei...

3. Die gesamte Hardware der Core Models ist eine Auftragsarbeit nach Zeichnungen von Paul Reed Smith, hauptsächlich von Gotoh. Aber wenn Sie versuchen, ein Gotoh wie bei PRS zu finden, werden Sie es natürlich nicht finden – Gotoh hat nicht das Recht, PRS-Hardware unter eigenem Namen zu verkaufen. Es ist also reines Outsourcing.  

4. PRS verwendet hauptsächlich Dunlop-Bünde nach eigenen Zeichnungen. Wie bei der Hardware werden Sie diese Bünde nicht im Handel finden, da selbst bei PRS die Metalllegierung, die Zeichnungen usw. je nach Modell abweichen. 
5. Was ich oben geschrieben habe: Es gibt offensichtliche äußere Unterschiede bei Ahorndecken – wenn Sie ungewöhnliche Streifen sehen, gerade und breit, oder mit einer Biegung, außergewöhnlich – ist das höchstwahrscheinlich West Coast Maple. Wenn Sie eine eher schachbrettartige Struktur der Decke sehen, ist das East Coast Maple.

6. Tim hat mir eine interessante Geschichte erzählt. Als PRS gegen Gibson wegen der Singlecuts vor Gericht zog und verlor, kam Paul zu Tim (dem Verkaufsleiter, mit dem wir den Tag verbracht haben) und sagte: "Schnapp dir die Kamera, wir drehen ein Video, das zeigt, wie sich unsere Singlecut von einer Gibson LP unterscheidet." Er war kein Kameramann)) Sie gingen in einen Raum, in dem eine brandneue Gibson LP Custom lag, ein unberührtes Custom-Shop-Modell für 6k Dollar. Paul bat ihn, die Kamera einzuschalten und die Aufnahme zu starten, nahm beide Gitarren und sägte sie kurzerhand durch, um ihr Innenleben zu zeigen. Dieses Material wurde bei der Berufung verwendet und half dabei, den Prozess zu gewinnen, da die Gitarren absolut unterschiedlich sind )) Insbesondere diese Hohlräume, Löcher bei einigen Modellen, die Verleimung, deren Qualität, die Anordnung der Elektronik, die Potentiometer, der Typ der Brücke und ihre Konstruktion usw. waren völlig anders. Aber abgesehen davon ist PRS ein Team, das leidenschaftlich und verliebt in seinen Prozess, seine Gitarren und seine Arbeit ist, und nicht wie Gibson, das sich nur auf seinen Namen verlässt. Ja, sie haben früher gute Gitarren gebaut, aber ihre Zeit ist vorbei, sie haben aufgehört, auf die Qualität zu achten, und begannen, nur noch an den Profit zu denken. So kam es dazu...
7. Namen für Gitarrenfarben entstehen direkt im Werk, zum Beispiel Eriza Verde - der Name eines Mitarbeiters (ein Mexikaner, ich habe ihn gesehen)), Angry Larry - die Farbe ist nach Larry benannt, der im Werk arbeitete. Wenn er aus irgendeinem Grund wütend wurde, lief er extrem rot an, direkt bis zur Farbe einer Bete, diese Farbe ist eigentlich nicht mehr erhältlich, aber viele kennen sie noch))) usw.
8. Pauls Lieblingsmodell ist die McCarty Doublecut - ich habe ihn persönlich danach gefragt. Und wie die Jungs auf meine nächste Frage nach seinem Lieblingsholz antworteten: "He's a mahogany guy". Allerdings besitzt Paul in seiner Sammlung auch Instrumente mit komplettem Palisanderhals und sogar komplettem Ebenholzhals. Er kann es sich leisten :) 

9. Es gibt über 100 Arten von Vogel-Inlays bei PRS, die sich durch ihr Aussehen unterscheiden: normal, klein, groß, Old School, Jubiläumsmodelle (10, 20, 30 Jahre), sowie durch das Material, aus dem sie gefertigt sind: Abalone, Knochenersatz, alle möglichen Steine usw. usw. Und sie werden auf dem Griffbrett Stück für Stück wie ein Mosaik zusammengesetzt. Sehr feine, akribische Arbeit bei jedem einzelnen Griffbrett.   

10. Paul spielt in einer Band, sie heißt passenderweise Paul Reed Smith, und am selben Tag waren wir durch einen glücklichen Zufall eingeladen, in der ersten Reihe bei Pauls Konzert in seiner Stadt zu sitzen. Ich habe beide Alben von Paul als Erinnerung gekauft, sehr hochwertige Musik, ich empfehle sie anzuhören!

Auf dieser Note, es ist erst einmal genug Info für euch zum Verarbeiten, deshalb mache ich hier Schluss. Im nächsten Artikel werde ich mehr über die Herstellung von Hollowbody-Gitarren erzählen, darüber, wie lackierte Gitarren perfektioniert werden, über den Einbau der Tonabnehmer, Tests usw. Bleibt bei uns, abonniert uns, und wenn ihr unsere Entwicklung unterstützen wollt: kauft PRS bei uns zu guten Preisen :)